在注塑加工领域，当我们细致观察ABS、PP、PC等材质的成品时，不难发现其表面偶尔会浮现出发白或发亮的痕迹，这些被业界通称为“光印”或“骨影”的现象，实则是由内应力作用所导致的。尤其是顶针应力痕、镶件应力痕以及因肉厚差异引发的应力痕，虽然这些瑕疵随时间推移可能有所减轻，但探究其产生的根源对于提升产品质量至关重要。
一、产品结构设计的影响
首先，产品结构的设计是应力痕产生的首要因素之一。产品壁厚的不均匀变化，尤其是当壁厚差异显著时，会在成型过程中引发内部应力的不均匀分布，从而导致应力痕的形成。
二、塑料注塑模具的因素
其次，模具的设计与状态同样对应力痕的产生起着关键作用：
- 浇口设计：模具浇口附近常出现不规则的应力痕，而顶针与斜顶区域因受力复杂，更易成为应力集中的区域。
- 镶件配合：镶件若配合不紧密，在高压注塑过程中，长时间的填充可能导致镶件松动，进而产生应力。
- 模具精度与装配：模具本身的变形或装配不当，如顶针板的微小变形、顶针及顶块的位置偏移，都是应力痕潜在的诱因。
- 冷却系统：模具部分区域过热或冷却不均匀，尤其是当冷却水道距离应力痕产生部位较远时，会加剧应力的形成。
三、成型工艺与材料选择的影响
最后，成型工艺参数与材料特性也是不可忽视的因素：
- 保压参数：随着保压压力和时间的增加，应力痕的出现遵循一定的顺序：首先是肉厚差异处的应力痕，其次是顶针、斜顶区域，最终是浇口附近的不规则应力痕。
- 冷却过程：外观平面或弧面上的应力痕，往往源于胶厚突变导致的冷却速率不一致。塑胶件在冷却过程中，外部先冷却而对内部产生拉应力，加剧了应力痕的形成。
- 工艺条件：过高的保压压力、过低的模具温度或材料温度，均会增加应力痕产生的风险，因为这些条件都不利于塑料分子的均匀流动和有效松弛。
综上所述，注塑加工生产中应力痕的产生是一个多因素共同作用的结果，涉及产品设计、模具制造、成型工艺及材料选择等多个方面。通过精准识别并优化这些关键环节，可以有效减少甚至消除应力痕，从而提升注塑产品的整体质量与美观度。
